剃削时，剃齿刀于齿轮处于无侧隙的啮合状态，轮齿的两侧位于啮合线的点常与剃齿刀刀齿上的对应点同时接触。在啮合线的啮合区中同时存在的齿轮齿廓与剃齿刀廓接触点数是变化的，这是由于剃齿时刀齿和轮齿在啮合线上向前移动，拉刀生产厂家，不断有新的剃刀刀齿和齿轮轮齿进入啮合。同时推动前面的啮合齿廓离开啮合区间，脱离啮合的动态过程所造成。在整个啮合区内的啮合齿廓数随齿位的不同而不同。
剃前齿轮的加工精度对剃齿后齿轮的精度影响很大，拉刀，一般情况剃前齿轮的精度只能比剃后齿轮要求的精度低一级、例如成品齿轮要求7级精度时，要求剃前齿轮应有8级精度；如最后要求齿轮为6级精度时，则剃前齿轮应有7级精度。如果剃前齿轮的精度太差则虽增加剃齿时留量，拉刀，扔无助于提高剃齿后齿轮的精度，这一点和磨齿不同。由于剃齿时因机床上无传动链不是强迫传动，对于修正齿距累积误差的能力较差，因此，拉刀工具，剃前齿轮要求有较高的齿距精度。由于滚齿加工可以达到较高的齿距精度，因此，在条件允许时剃前齿轮尽可能采用滚齿加工。
齿向误差超差（两齿面同向）产生原因：
1)剃前齿轮齿向误差较大
2)轴交角调整误差大
预防和解决方法：
1)提高剃前齿轮加工精度
2)提高轴交角的调整精度
齿向误超差（两齿面异向，呈锥形）产生原因
1)心轴或夹具的支承端面相对于齿轮旋转轴线歪斜
2)机床部件和心轴刚性不足
3)在剃削过程中，由于机床部件的位置误差和移动误差，使剃齿刀和齿轮之间的中心距不等
预防和解决方法：
1)提高工作和刀具的安装精度
2)加强轴交角的调整精度
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