放电加工镜面放电控制好镜面电火花加工的加工余量
电火花加工的工艺过程就是一个从粗加工到精加工的加工过程。首先用粗加工电极，在保证一定加工质量的条件下(尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度)，采用较大的放电能量蚀除大量金属，以缩短加工时间，提高加工效率；然后再换精加工电极，使用较小的放电能量完成精加工。不管是粗加工还是精加工，均会使用多个放电条件，电流也是从大到小，通过深度进给修光底部，通过平动修光侧面。
每一个放电条件，均要为后面条件预留加工余量。合理的加工余量是保证加工质量与加工效率的关键。较大的加工余量能保证表面质量，但会降低加工速度。较小的加工余量能达到效率高，但最终加工出来的镜面会有很多针孔或者不均匀。
理想的加工状况是首先条件加工完后，其后的加工只是修光加工条件形成的表面不平度，而不打掉新的材料，也就是把每个条件的材料余量按零对待。但镜面电火花加工时，考虑到放电状况受到的制约因素千变万化，为了安全还是要稍多留一点加工余量。
电火花加工的镜面效果与加工面积、形状、深度有直接的关系
由于电火花加工的表面粗糙度主要取决于单个脉冲能量，通过降低单个脉冲的火花放电能量可产生表面粗糙度值低的反光表面，但这时的镜面加工仅限于小面积加工。随着加工面积的增大，电极和工件之间的寄生电容相应增大，当单个小能量放电脉冲作用于两极之间时，并不能引起两极间的火花放电，此时的间隙电压升高很慢，沙迪克镜面放电，脉冲能量被储存于寄生电容中，只有当多个放电脉冲到来，寄生电容中储存了足够多的能量后，间隙电压逐渐升高到击穿电压，才引起火花放电，但此时的放电能量相当于多个放电脉冲能量的叠加，产生的放电蚀坑深度将大大增加，表面粗糙度值变大，加工表面便失去镜面效果。
为了实现大面积的镜面电火花加工，通过在工作液中添加一定数量的粉末，会显著地改善电火花加工后的表面粗糙度，达到类似镜面的效果，并能获得更快的加工速度（使精加工时间缩短20%-30%）。
在不使用混粉加工工艺的情况下，镜面放电，加工面积越大越难以获得好的镜面效果。事实上，由于平动工艺的应用，电极并不是整个面积都接触，这种局部放电减少了“电容效应”，另外由于电极与工件之间在放电过程中本身也会产生一层均匀的炭黑层，精密镜面放电加工，其作用类似于混粉加工的意义，因此更大一些的加工面积（如1600mm2）通过优化工艺参数也能实现均匀一致的镜面效果。对于使用混粉加工工艺的情况，则可以轻松实现大面积（如10000mm2）的镜面效果。
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