冷压球团粘合剂钢铁企业生产过程中会产生一些含铁废料，许多钢铁厂都将这些含铁废料应用于烧结生产中，这些废料都含有较高的铁和碱性氧化物，用于烧结生产中可提高烧结矿品位，降低燃料和熔剂消耗。
氧化铁皮是在高温轧制过程中轧件遇水急剧冷却后钢材表面剥落下来的氧化物，约占钢材的2%左右，总含铁量在70%以上，在烧结生产中被氧化放热，可节约燃料，目前我国钢铁企业氧化铁皮得到了全部利用，矿粉压球粘结剂粘度高，主要用作烧结原料和炼钢冷却剂。
、将干粉粘结剂按配比均匀加入物料中，根据物料粒度，比表面积，粘合剂加入量有所不同。
2、将物料润湿，视物料湿度情况喷洒适量水。注意控制湿度。如物料太湿则容易造成粘模具和成球率降低。
3、轮碾机搅拌均匀，经皮带传送至压球机，压球即可。
金属原料有些品种非常难以粘结，现有粘结剂技术、工艺对之可说是“束手无策”。近年来我们开发出了各类非金属球团粘结技术，先后突破了一个又一个技术瓶颈，是昔日根本无法粘结的焙粉、氧化钙等，今日不得不“举手投降”！
1、造渣量少：作为非金属球团粘合剂，所含无机物常常会降低球团的有效成分，矿粉压球粘结剂配方，甚至影响终端产品的使用性能。而我们各类球团粘合剂多为复合类，对于必须冶炼烧结的球团，氧化铁皮粘合剂，粘结剂主要成分都为可燃物，在球团冶炼时会发生燃烧而化为灰烬，这样就大大地降低了炉渣的产生，有效的改善了球团的品质。通常可降低造渣量6-10%，减少焦比或煤炭5-8%，所产生的经济效益则是不言而喻。
2、成本降低：生产非金属球团，常规技术所用粘合剂，每吨成本一般都在80-150元之间，矿粉压球粘结剂，有的矿粉粘结每吨高达300-600元，同等规模生产粘结剂的设备，一般都在几万元到几十万元，能耗每吨亦达20-100元。而本技术生产每吨球团一般30-60元，难粘的矿粉每吨也不过200元，一个同等规模的球团厂，铁皮压球粘合剂 氧化铁皮粘合剂，设备投资，每吨能耗
言硫酸渣是硫铁矿制酸后的副产物，其含铁一般为30%~63%，显著高于我国33%的铁矿平均品位。据统计，我国每年排出1500万t以上的硫酸渣，且全国的堆存量更是高达上亿t[1]。可见，硫酸渣是一种资源量较大，矿粉压球粘结剂供货i，含铁丰富的二次资源。但由于硫酸渣难选难冶、铁品位低、硫含量高等原因，只有少量作为添加剂用于制备水泥、制砖、铺路和辅助添加剂等[2~4]。近年来，随着钢铁行业的快速发展，越来越多的硫酸渣作为铁精矿，用于制备氧化球团矿[5]。然而由于硫酸渣的成球性能差、颗粒具备蜂窝状的结构、孔隙率高和表面活性低等特殊的物理化学特性，导致硫酸渣球团生球强度低、预热和焙烧温度高，其膨润土用量和能耗较普通铁精矿大大增加[6，7]。针对硫酸渣球团强度低、能耗高等问题，目前普遍采用在硫酸渣中添加磁铁精矿以改善硫酸渣球团预热焙烧性能，降低其能耗[8]。此外，采用润磨和高压辊磨等预处理技术提高硫酸渣颗粒表面的晶格缺陷，也可降低球团的焙烧温度，从而降低其..
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