五金拉伸模具拉伤的主要原因
五金拉伸模具在工件的形成过程中拉伤产生的原因主要有以下两种：一是由于五金拉伸模具凸、凹模表面的宏观机械凹凸不平或被成形材料与五金拉伸模具凸、凹模表面之间夹杂其他硬质颗粒，都会在工件表面或五金拉伸模具凸、凹模表面形成机械的磨损，赣州精密模具，解决方法是对五金拉伸模具凸、凹模表面进行仔细研磨加工，并加强生产环境的管理。二是由于五金拉伸模具工件表面与模具凸、凹模表面粘着磨损而形成的拉伤，也是生产中常见的又不容易解决的一种状况，解决模具及工件成形过程中的拉伤问题应依照减小粘着磨损的基本原则，通过改变接触副的性质作为出发点。在五金拉伸模具与成形材料之间加一层PVC之类的薄膜，有时也可以解决工件的拉伤问题。对于生产线，通过机构可以达到连续供给薄膜，而对于周期生产的冲压设备，每生产一件工件需加一张薄膜，影响生产效率，但方法一般成本也很高，还会产生大量废料，精密模具零配件，对于小批量的大型工件的生产采用此种方法是可取的。
五金拉伸模具的间隙如何确定
五金拉伸模具的间隙的选取要使冲裁达到较好的断面质量、较高的尺寸精度，模具精密加工，较小的冲裁力，通常有较高的五金拉伸模具寿命。五金拉伸模具的合理间隙指一个范围值，合理间隙，合理间隙。五金拉伸模具的间隙的确定是综合考虑间隙对冲裁力的影响，模具寿命的影响，断面质量的影响等等，选择一个适当的问隙范围作为五金拉伸模具的合理间隙。上限为合理闻隙，下限为合理间隙即合理间隙指的是一个范围值。在其体设计五金拉伸模具时，可以根据工件和生产上的具体要求来进行。当工件的断面质量没有严格要求时，为了提高五金拉伸模具寿命和减小冲裁力，可以选择较大间隙值。当工件断面质量及制造公差要求较高时应选择较小间隙值。
五金拉伸模具的确定标准需要注意的就是以上几点，精密模具配件加工，影响间隙值的主要因素是材料性质和材料厚度，材料比较硬或比较厚，间隙值越大。
加工过程中的模具保养
1、模具加工使用完成后，模具保养员应有强烈的工作责任心和安全意识。
2、按规定时间（定时）对模具进行清理、检查、润滑保养工作。
3、每班对模具导柱（边钉）、行位滑槽（油槽）、滑块摩擦面进行清理、涂刷润滑油（黄油）一次。
4、每班对模具前后模的分模面进行清理一次（勿用布擦镜面模腔/模芯），应将分模面上的胶屑、灰尘、异物、油污等擦干净。
5、班检查一次顶针是否断？顶针/行位动作是否顺畅？（顶针顶出长度不宜过长，顶出次数尽量减少。
6、每班打一次顶针油（白色/透明产品勿打液态顶针油）。
7、每班对模具（行位固定块、拉钩定位块）固定部件之固定螺丝进行一次检查紧固工作。
8、保养模具时一定要注意安 全，打到手动状态，停机后才能进行模具保养/检查工作。
9、保养工作中若发现模具/机器异常，必及时上报处理。
10、做好模具保养记录工作，保管好所用工具/物品。
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