液压阀孔加工方案
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合理的工艺方案是根据生产纲领、精度要求、毛坯状况、工件材质、长径比、设备条件、工具制造能力和供应状况等相关因素制定出来的。目前，国内液压阀孔加工有下列几种方案:A.钻—扩—镗—铰—推—研
B.钻—扩—镗—铰—研
C.钻—镗—镗—铰—研(珩)
D.扩—镗—镗—铰—研(珩)
E.钻—刚性镗铰—研(珩)
F.钻—刚性镗铰—金刚石铰
G.扩—刚性镗铰—金刚石铰
H.钻—扩—铰—珩—金刚石铰
I.钻—扩—镗—铰—刚性镗铰—金刚石铰
J.扩—镗—镗—铰—金刚石铰对于各种不同规格的阀孔加工，在确定方案之前，首先要综合分析各个影响因素，然后采用一个比较合理的工艺路线。
通常采用的工艺方案是D、G、J，上述三种方案都有各自的加工特点及适用范围，下面逐一分析它们的使用情况。
液压换向阀-中位及符号
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1.O型符号
其中Ｐ表示进油口，Ｔ表示回油口，Ａ、Ｂ表示工作油口。
结构特点：
在中位时，各油口全封闭，油不流通。
性能特点：
１、工作装置的进、回油口都封闭，工作机构可以固定在任何位置静止不动，即使有外力作用也不能使工作机构移动或转动，因而不能用于带手摇的机构。
２、从停止到启动比较平稳，因为工作机构回油腔中充满油液，可以起缓冲作用，当压力油推动工作机构开始运动时，因油阻力的影响而使其速度不会太快，制动时运动惯性引起液压冲击较大。
３、油泵不能卸载。
４、换向位置精度高。
2.H型符号
结构特点：
在中位时，各油口全开，系统没有油压。
机能特点：
１、进油口Ｐ、回油口Ｔ与工作油口Ａ、Ｂ全部连通，使工作机构成浮动状态，可在外力作用下运动，能用于带手摇的机构。
２、液压泵可以卸荷。
３、从停止到启动有冲击。因为工作机构停止时回油腔的油液已流回油箱，没有油液起缓冲作用。制动时油口互通，故制动较Ｏ型平稳。
４、对于单杆双作用油缸，由于活塞两边有效作用面积不等，因而用这种机能的滑阀不能完全保证活塞处于停止状态。
液压阀密封性能
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密封元件损坏的主要因素一般都是工作油液中的杂质。这些杂质在密封元件间研磨，使阀产生泄漏。因此，国外曾提出相应等级的液压元件，应采用相应精度的过滤器。他们认为5μM的油泵密封元件，如果采用过滤精度为3／μM的过滤器，寿命可比采用10μM的提高10倍。
但液压支架用阀，工作环境十分恶劣。在采煤工作面，肥西液压阀，油管总长1000多米，接头插口多达4000多个，液箱无特殊的防尘设施。乳化液中有大量的漂浮杂质，液压油缸液压阀，在立柱缸底和阀腔，留有较多的煤粉、岩粒和铁屑。进液阀芯和阀座，由于开启关闭比较频繁，液体流速高，密封很快就会失效。实践证明减少支架液压系统液体的污染杂质，是十分困难的，有人曾经设想在乳化液泵站采用高压过滤器，同时在每台支架进口处增加小型过滤器。但在工作中很快被堵塞，形成断流。
另一方面，随着液压支架技术的发展。对阀的使用性能和阀的使用寿命提出了更高的要求。目前，在装有120目时的过滤器和磁过滤装置的条件下，用通过被测试阀的乳化液的总流量和阀的启闭次数，来计量液压阀的寿命。但实际上室内型式试验与井下实际工作结果相差很大。现在许多国家的形式实验，增加了抗污染要求，有的是在乳化液中掺入适当的煤粉，有的是加入机械杂质。为此，需要使用新型的、抗污染能力强的、适合于井下工作条件的密封副。
阀芯和阀座接触面的泄漏，是工作液体分子挤入的结果。影响密封效果的主要原因是阀芯和阀座的接触比压、不平度及压差。当阀芯与阀座的接合面以P力压紧，工作液体分子以F力挤入，密封材料会产生弹性变形。如果密封副总抗力大于分子斥力，液压阀厂家，则密封有效，否则就会形成泄漏。
液压支架中各种液压阀的使用寿命很低，国外解决的途径和办法是提高系统的过滤精度和提高乳化液的质量，但收效不大。本文分析了支架阀的密封副的发展过程，论述了密封副的材料与密封性能之间的关系。指出了密封技术是提高液压支架中液压阀使用寿命的关键。
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